編者按：國企改革三年行動啟動以來，中冶集團全力以赴推動任務(wù)落實落地，不斷實現(xiàn)新突破、取得新成效。集團黨委宣傳部特別策劃“國企改革看中冶”系列專題報道，從聚焦主責主業(yè)、抓管理、抓創(chuàng)新、增活力、化風(fēng)險，多方面展示中冶典型示范經(jīng)驗，帶動改革深化，進一步抓緊抓實國企改革三年行動，更好促進中冶集團高質(zhì)量發(fā)展，加快建設(shè)世界一流企業(yè)。本期刊發(fā)專題二《以科技創(chuàng)新驅(qū)動引領(lǐng)高質(zhì)量發(fā)展》。
科技是國家強盛之基，創(chuàng)新是引領(lǐng)發(fā)展的第一動力。習(xí)近平總書記多次在會議、考察中強調(diào)科技創(chuàng)新重要性，指出科技創(chuàng)新是提高社會生產(chǎn)力和綜合國力的戰(zhàn)略支撐，必須擺在國家發(fā)展全局的核心位置。中冶集團深入學(xué)習(xí)貫徹落實習(xí)近平總書記關(guān)于科技創(chuàng)新重要講話和批示指示精神，圍繞推動科技自立自強主線，強化關(guān)鍵核心技術(shù)攻關(guān)，加快打造原創(chuàng)技術(shù)“策源地”，切實推動一批重大攻關(guān)成果成功示范應(yīng)用，企業(yè)創(chuàng)新力、競爭力、影響力、抗風(fēng)險能力得到有效提升與增強。
堅持服務(wù)國家戰(zhàn)略 聚焦核心技術(shù)攻關(guān)
習(xí)近平總書記強調(diào)，要發(fā)揮創(chuàng)新引領(lǐng)發(fā)展第一動力作用，實施一批重大科技項目，加快突破核心關(guān)鍵技術(shù)，全面提升經(jīng)濟發(fā)展科技含量，提高勞動生產(chǎn)率和資本回報率。中冶集團以科技創(chuàng)新為根本動力，通過超前部署“鍛長板、補短板”相結(jié)合的系統(tǒng)性科技戰(zhàn)略布局形成有自身特色的新需求、新技術(shù)和新架構(gòu)，不斷激發(fā)科技創(chuàng)新新活力、新動能、新韌性。
完善專利導(dǎo)航和布局，提升整體競爭實力。中冶集團綜合考慮技術(shù)演進趨勢、技術(shù)生命周期、技術(shù)應(yīng)用前景、競爭性路線的替代選擇等，系統(tǒng)分析技術(shù)生命周期和專利集中度，繪制專利技術(shù)發(fā)展路線圖和技術(shù)功效矩陣，系統(tǒng)部署布局密度、布局強度和布局廣度，形成組合式專利布局。截至目前，中冶集團累計有效專利超過37000件，國家級知識產(chǎn)權(quán)示范企業(yè)16家，專利申請數(shù)、授權(quán)數(shù)和累計有效專利數(shù)均保持持續(xù)穩(wěn)定增長，專利持有量在央企保持比較優(yōu)勢，成為國內(nèi)唯一一家連續(xù)三年榮獲中國專利金獎的企業(yè)。憑借全產(chǎn)業(yè)鏈專利布局，中冶集團積極參與國際國內(nèi)標準制定，不斷提升行業(yè)話語權(quán)，相繼承擔了臺塑越南河靜鋼鐵、馬來關(guān)丹鋼鐵、印尼德信鋼鐵等全球近年來幾乎所有的大中型綠地項目，基本包攬了湛江鋼鐵、防城港鋼鐵等國內(nèi)大中型鋼廠戰(zhàn)略性升級改造項目，牢牢占據(jù)國內(nèi)90%、全球60%以上鋼鐵冶金市場份額，在服務(wù)我國乃至世界鋼鐵產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的進程中發(fā)揮了無可替代的作用。
發(fā)揮重點科研平臺作用，提供重大戰(zhàn)略支撐。中冶集團抓住重點領(lǐng)域和關(guān)鍵環(huán)節(jié)精準發(fā)力、攻堅克難，積極發(fā)揮重大科研創(chuàng)新平臺的示范引領(lǐng)作用，服務(wù)國家重大需求和經(jīng)濟社會發(fā)展能力顯著提升。目前，中冶集團擁有鋼鐵工業(yè)環(huán)境保護國家重點實驗室、國家鋼鐵能效優(yōu)化工程技術(shù)研究中心等26個國家級科技創(chuàng)新平臺，發(fā)布國際標準16項、國家標準106項，國家級科技平臺數(shù)量、國際標準化工作整體水平位居央企前列。由國家科技部批準成立的國家鋼鐵冶煉裝備系統(tǒng)集成工程技術(shù)研究中心，以實現(xiàn)鋼鐵冶煉技術(shù)裝備自主設(shè)計、自主制造、自主集成和自主建設(shè)，推動鋼鐵冶煉技術(shù)裝備領(lǐng)域的技術(shù)進步為方向，持續(xù)開展核心關(guān)鍵工藝、裝備和控制技術(shù)研發(fā)，近五年來，研究中心累計實施300余項科研項目，形成平臺、軟件、裝備、系統(tǒng)等近70個核心成品，應(yīng)用1000余臺套/項次，成果轉(zhuǎn)化率達50%，90%以上達到國內(nèi)領(lǐng)先水平和國際先進水平，其中30%達到國際領(lǐng)先水平。
聚焦關(guān)鍵核心技術(shù)，解決“卡脖子”難題。中冶集團以大項目、大團隊、大平臺、大交流為手段，以攻克冶金建設(shè)領(lǐng)域181項核心技術(shù)和實現(xiàn)完全自主化為目標，迅速占領(lǐng)技術(shù)高地。針對冶金領(lǐng)域急需突破的中國高速鐵路建設(shè)重型軌道鋼生產(chǎn)制造 “卡脖子”問題，為突破生產(chǎn)線上的核心裝備萬能軋機技術(shù)長期被國外壟斷封鎖，中冶集團歷經(jīng)十年，自主研發(fā)、設(shè)計、制造出可生產(chǎn)高鐵重軌的萬能軋機，實現(xiàn)產(chǎn)品斷面尺寸精度、全長尺寸均勻性、表面質(zhì)量及平直度等關(guān)鍵技術(shù)指標的完全超越國外同類裝備，降低一次性投資和維護費用達50%以上，實現(xiàn)了重軌生產(chǎn)線的核心裝備自立自強，有力推動我國高速鐵路建設(shè)的快速發(fā)展以及高鐵用軌生產(chǎn)裝備技術(shù)走出去。
堅持創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展 促進產(chǎn)業(yè)優(yōu)化升級
習(xí)近平總書記強調(diào)，要深入實施創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展戰(zhàn)略，推動科技創(chuàng)新、產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新、企業(yè)創(chuàng)新、市場創(chuàng)新、產(chǎn)品創(chuàng)新、業(yè)態(tài)創(chuàng)新、管理創(chuàng)新等，加快形成以創(chuàng)新為主要引領(lǐng)和支撐的經(jīng)濟體系和發(fā)展模式。中冶集團牢牢把握住鋼鐵行業(yè)發(fā)展變化及科技變革帶來的機遇，始終站在國際水平的高端和整個冶金行業(yè)領(lǐng)先的高度，用獨占鰲頭的國際一流核心技術(shù)、持續(xù)不斷的自主可控能力、無可替代的冶金全產(chǎn)業(yè)鏈整合集成優(yōu)勢，承擔起引領(lǐng)中國冶金實現(xiàn)智能化、綠色化、低碳化、高效化發(fā)展的“鋼鐵強國”責任。
以科技創(chuàng)新賦能智能化，實現(xiàn)提速進位。中冶集團搶抓數(shù)字經(jīng)濟發(fā)展新機遇，將70余年積淀的鋼鐵冶金技術(shù)和前沿信息技術(shù)緊密結(jié)合，率先構(gòu)建“五位一體”智能生態(tài)體系，深入開展大數(shù)據(jù)智能化創(chuàng)新研究，相繼開發(fā)了國內(nèi)首個基于自主芯片架構(gòu)的數(shù)字基礎(chǔ)設(shè)施平臺、首個全流程實戰(zhàn)應(yīng)用的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺、世界首座鋼鐵一體化智慧管控中心等多個智能制造標桿項目，實現(xiàn)鋼鐵生產(chǎn)向數(shù)字化智能化驅(qū)動的轉(zhuǎn)變。在寶武韶鋼，打造了基于“水土云”工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺的鋼鐵智慧中心，對鐵區(qū)和能介的生產(chǎn)運行進行智能感知、智能分析、智能預(yù)測和智能決策，用35萬個數(shù)據(jù)點采集的大數(shù)據(jù)平臺、370張全自動報表、32個智能模型、1600多個監(jiān)控點、210塊大屏幕、80個集約化的操作崗位，形成一個強有力的“鋼鐵大腦”，對整個鐵區(qū)和能介系統(tǒng)進行智慧控制和生產(chǎn)決策。
以科技創(chuàng)新引領(lǐng)綠色化，助力提檔升級。中冶集團以推動鋼鐵行業(yè)綠色發(fā)展為目標，積極打造工業(yè)節(jié)能、固廢、危廢處置、高效能源、超低排放、高難廢水處理等全生命周期核心產(chǎn)品，推動新工藝、新流程、新技術(shù)研發(fā)，推動鋼廠與城市和諧共生。自主研發(fā)的不銹鋼混酸再生技術(shù)成功打破國外公司長達15年的技術(shù)壟斷，使過去全部依賴進口的廢酸回收再生裝置，逐步實現(xiàn)國產(chǎn)化替代，單套裝置可節(jié)省外匯逾千萬元，極大推動了國內(nèi)鋼鐵企業(yè)裝備綠色化升級的步伐。五年來在國內(nèi)市場承接的混酸再生裝置總套數(shù)達15套，是過去20年該裝置配套數(shù)的總和，且與引進裝置相比較，具有酸回收率高、能源消耗低、排放限值超低、核心裝備安全長壽等特點，2016年至今，所有新建裝置共處置廢酸約100萬立方米，減少有害污泥排放約42萬噸，減少總氮排放約2.7萬噸，減少鹽排放約16萬噸，在100%搶占國內(nèi)市場的同時，實現(xiàn)印度、印尼等海外市場輸出。
以科技創(chuàng)新推進低碳化，贏取提質(zhì)增效。中冶集團積極服務(wù)國家“碳達峰、碳中和”戰(zhàn)略目標，在北京、武漢、重慶等地快速組建4個低碳技術(shù)研究院，形成集“制造流程、能源結(jié)構(gòu)、節(jié)能技術(shù)、智能管控、行業(yè)協(xié)同”五位一體的全流程低碳技術(shù)體系，實現(xiàn)低碳冶金的優(yōu)化制造流程、優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)、優(yōu)化節(jié)能技術(shù)“三大”突破。中冶集團率先完成了氫冶金技術(shù)從實驗室走向規(guī)?；瘜嶓w工廠的重要一步，實現(xiàn)傳統(tǒng)鋼鐵生產(chǎn)用能向低碳無碳的“氫冶金”轉(zhuǎn)型，成功構(gòu)建起“氫冶金+電爐”的鋼鐵制造短流程系統(tǒng)工程，設(shè)計的河鋼宣鋼氫能源開發(fā)和利用工程示范項目，投產(chǎn)后將使煉鐵的碳排放降低70%以上，實現(xiàn)全國首臺套氫冶金技術(shù)裝備的國產(chǎn)化率達到60%以上，在全球率先開辟冶金領(lǐng)域的能源變革之路。
以科技創(chuàng)新帶動高效化，做到擴面增量。中冶集團通過對鋼鐵生產(chǎn)總體設(shè)計優(yōu)化與系統(tǒng)高效協(xié)同、單元工藝升級、資源全面利用、產(chǎn)線高效生產(chǎn)等“四大”領(lǐng)域的科技創(chuàng)新，實現(xiàn)大量新技術(shù)從內(nèi)部有力地推動鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)的平穩(wěn)高效運行。中冶集團在寶鋼湛江鋼鐵基地打造的國內(nèi)首個燒結(jié)高效示范工程，采用機器人檢測診斷系統(tǒng)技術(shù)與“一鍵點火”“多機位指標預(yù)測”等10余項關(guān)鍵創(chuàng)新功能，以200多個旋轉(zhuǎn)設(shè)備排布500多個檢測點，實現(xiàn)關(guān)鍵信號實時監(jiān)控、檢測周期縮短，形成無人化巡檢變革，燒結(jié)礦成品率比同行業(yè)提高至80%，提高燒結(jié)礦產(chǎn)能約12.4萬噸/年，成為名副其實的高效化“黑燈工廠”。
堅持產(chǎn)學(xué)研用結(jié)合 發(fā)揮創(chuàng)新主體作用
習(xí)近平總書記強調(diào)，要注重突破制約產(chǎn)學(xué)研用有機結(jié)合的體制機制障礙，突出市場在創(chuàng)新資源配置中的決定性作用，突出企業(yè)創(chuàng)新主體地位，推動人財物各種創(chuàng)新要素向企業(yè)集聚，使創(chuàng)新成果更快轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實生產(chǎn)力。中冶集團強化技術(shù)主體地位，促進各類創(chuàng)新要素向企業(yè)集聚，發(fā)揮冶金建設(shè)國家隊引領(lǐng)支撐作用，完善以企業(yè)為主體、市場為導(dǎo)向、產(chǎn)學(xué)研用深度融合科技創(chuàng)新體系，推動建立企業(yè)、產(chǎn)業(yè)、區(qū)域可持續(xù)發(fā)展的創(chuàng)新體系。
牽頭組建創(chuàng)新聯(lián)合體，打造共性技術(shù)平臺。中冶集團支持骨干子企業(yè)根據(jù)研發(fā)理論需求、研發(fā)方向路徑，聯(lián)合相關(guān)企業(yè)、高校、科研院所等各方力量，以牽頭科技立項、提供技術(shù)服務(wù)、合作開發(fā)等模式，發(fā)揮各方優(yōu)勢形成“產(chǎn)學(xué)研用”科研創(chuàng)新聯(lián)合體“揭榜攻關(guān)”，實現(xiàn)互利互惠互贏。面臨焦爐大型化國家級科研攻關(guān)難題，中冶集團牽頭組建創(chuàng)新聯(lián)合體，發(fā)揮技術(shù)研發(fā)優(yōu)勢牽頭提供總體方案，聯(lián)合的鞍鋼化工總廠發(fā)揮生產(chǎn)企業(yè)優(yōu)勢提供研發(fā)所需第一手生產(chǎn)數(shù)據(jù)、新技術(shù)應(yīng)用實驗平臺，北京科技大學(xué)發(fā)揮科技理論支撐優(yōu)勢提供理論分析驗證，三方以協(xié)同創(chuàng)新、成果共享、風(fēng)險共擔為原則進行聯(lián)合攻關(guān)，成功打通“產(chǎn)學(xué)研用”一體化的任督二脈。2008年，三方研發(fā)的“超大容積頂裝焦爐技術(shù)與裝備開發(fā)”技術(shù)成功申請國家863計劃重點項目，填補了中國冶金焦爐大型化的行業(yè)空白，榮獲國家科技進步一等獎；同時，推動鞍鋼焦化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型升級，大大提升北科大在冶金焦化領(lǐng)域的學(xué)術(shù)理論水平。如今，項目成果得到了國內(nèi)外焦化市場的廣泛認可，新建成42座焦爐年產(chǎn)焦炭3223萬噸，年產(chǎn)值達660億元，年增收節(jié)支總額超過5.77億元，降低入爐煤成本近9億元。與國外壟斷技術(shù)相比，累計節(jié)約工程建設(shè)投資75億元以上。
以市場需求為導(dǎo)向加強研發(fā)，促進創(chuàng)新要素向企業(yè)集聚。中冶集團充分發(fā)揮市場對技術(shù)研發(fā)的導(dǎo)向作用，在“產(chǎn)學(xué)研用”聯(lián)合中以技術(shù)經(jīng)營模式、建設(shè)市場觀測點模式，充分了解市場需求，讓技術(shù)創(chuàng)新端和產(chǎn)品供給端緊密配合，加快創(chuàng)新成果與市場需求的精準對接和應(yīng)用轉(zhuǎn)化。中冶集團在“產(chǎn)學(xué)研用”聯(lián)合中發(fā)現(xiàn)，國內(nèi)鋼企對新一代變頻器產(chǎn)品的設(shè)備升級需求異常迫切，作為核心技術(shù)攻關(guān)單位通過與設(shè)備制造商、軟件商、技術(shù)推廣商等相關(guān)產(chǎn)、用方合作，制造商負責設(shè)備的生產(chǎn)應(yīng)用、質(zhì)控等工作，推廣商負責了解設(shè)備的用戶需求工作，實現(xiàn)協(xié)同優(yōu)勢最大化。僅1年多自主研發(fā)出國產(chǎn)“CERI高性能低壓變頻器”共形成59項知識產(chǎn)權(quán)成果，研發(fā)后當月就接到訂單并被廣泛應(yīng)用， 2年多時間該項核心技術(shù)實現(xiàn)3000余套產(chǎn)品轉(zhuǎn)化，應(yīng)用范圍覆蓋國內(nèi)外100余家重點鋼鐵企業(yè)，不僅打破了變頻器國外技術(shù)壟斷，更在國際一流品牌競爭中迫使國外產(chǎn)品降價30%，該產(chǎn)品的訂單量占制造廠商全年總量的80%。
發(fā)揮集聚效應(yīng)形成成果集群，在協(xié)同互促中實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)升級。中冶集團在“產(chǎn)學(xué)研用”聯(lián)合中注重創(chuàng)新成果聚合聚力的系統(tǒng)作用，發(fā)揮各方優(yōu)勢架構(gòu)起全產(chǎn)業(yè)鏈條的各個科技創(chuàng)新環(huán)節(jié)，形成集群性成果推動產(chǎn)業(yè)整體性升級。中冶集團通過成立中國鋼結(jié)構(gòu)協(xié)會主題公園分會和中國中冶主題公園研究院，吸納百余家產(chǎn)業(yè)鏈上下游國內(nèi)外知名企業(yè)以及科研院所合作，成為擁有規(guī)劃、勘察、設(shè)計、施工、音視頻集成、材料制造等各技術(shù)領(lǐng)域科研創(chuàng)新成果集群，涵蓋了全產(chǎn)業(yè)鏈的工程建設(shè)、檢測檢驗、主題包裝及材料加工等重要環(huán)節(jié)，形成了課題立項28項、獲得發(fā)明、使用新型專利80件，編制國家、行業(yè)等標準19項，編撰國家級及省級工法32項，出版專著及論文共100個，榮獲工程類、科技類獎項42項，大大推進中國主題公園全產(chǎn)業(yè)整體水平升級，相繼建設(shè)了北京環(huán)球影城、上海迪士尼樂園、珠海長隆海洋王國、新加坡萬禮熱帶雨林公園等世界知名項目，掌握了主題公園國際話語權(quán)。
堅持體制機制創(chuàng)新 打造優(yōu)質(zhì)創(chuàng)新生態(tài)
習(xí)近平總書記強調(diào)，實施創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展戰(zhàn)略，最根本的是要增強自主創(chuàng)新能力，最緊迫的是要破除體制機制障礙，最大限度解放和激發(fā)科技作為第一生產(chǎn)力所蘊藏的巨大潛能。中冶集團以科改行動為抓手，推進創(chuàng)造型引領(lǐng)性改革為牽引，以完善科技創(chuàng)新體制機制為抓手，有效打破投入約束、破解管理藩籬、解決成果轉(zhuǎn)化問題，激發(fā)各方創(chuàng)新活力、動力、潛能，構(gòu)建起良好的創(chuàng)新生態(tài)。
健全完善考核評價體系，增強科技創(chuàng)新內(nèi)生動力。中冶集團把科技創(chuàng)新考核評價體系作為統(tǒng)籌科技創(chuàng)新、發(fā)揮資源配置引導(dǎo)作用的關(guān)鍵，建立起以需求為牽引，側(cè)重于系統(tǒng)化突破、關(guān)鍵核心技術(shù)攻克、需求緊迫、解決實際問題等設(shè)立考核指標和評價機制，充分調(diào)動各科研單位積極性、主動性，最大化實現(xiàn)指導(dǎo)科研方向、科技資源的優(yōu)化整合。旗下子企業(yè)以集團考核目標為指引，按照定量定性指標相結(jié)合、以部門為考核對象，制定差異化考核指標體系，進一步引導(dǎo)聚焦新技術(shù)新工藝新產(chǎn)品開發(fā)與成果落地轉(zhuǎn)化。2021年，中冶集團有效發(fā)明專利首次突破1萬件，共榮獲4項國家科技獎；有效成果轉(zhuǎn)化率持續(xù)提升，進一步為公司高技術(shù)高質(zhì)量發(fā)展提供堅實助力。其中，中國恩菲作為我國有色金屬工業(yè)而設(shè)立的第一家專業(yè)科研設(shè)計機構(gòu)，近年來，獲得國家級課題38個，獲得國家級等科技類獎項265個，授權(quán)專利1001個，新發(fā)布國際、國家等標準32項。
健全中長期激勵機制，激發(fā)科研人員創(chuàng)新創(chuàng)造活力。中冶集團進一步探索科技成果轉(zhuǎn)化、處置和收益分配的具體措施和實現(xiàn)路徑，通過建立合理高效的中長期激勵機制多層次全方位激發(fā)科研人員創(chuàng)新創(chuàng)造活力。旗下科研設(shè)計單位武漢鋼鐵設(shè)計研究院探索建立7層激勵體系，全面激發(fā)廣大科技骨干創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)熱情，自崗位分紅實施以來，勘察設(shè)計大師等領(lǐng)軍型人才建設(shè)取得持續(xù)突破，首批30位青年拔尖人才加速成長，科技成果轉(zhuǎn)化收入突破百億元大關(guān)。旗下創(chuàng)新型科技型企業(yè)中冶賽迪信息技術(shù)有限公司，實施國有控股混合所有制企業(yè)科研人員持股，持股的152名科研工作者中高職科研人員占比90%以上，有效將企業(yè)長期利益與科研人員根本利益密切結(jié)合，近三年來，軟著登記達319項，同比增加約30%；專利授權(quán)達73項，同比增加約128%；工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺、鋼鐵行業(yè)智能化解決方案等眾多科技產(chǎn)品及成果已廣泛銷售應(yīng)用。
加強科技研發(fā)保障，推動科研力量可持續(xù)發(fā)展。中冶集團加快培育創(chuàng)新型科技人才，從抓好科技人才培養(yǎng)推薦、定向培育創(chuàng)新人才團隊等方面，不斷提高科技人才質(zhì)量；注重推薦更多的專家成為國家級行業(yè)級等科技獎評審專家，獲得國家獎主要完成人進入國家獎評審專家之列；發(fā)布《首席專家及專業(yè)技術(shù)領(lǐng)域首席專家管理辦法》等制度規(guī)定，成立大師工作室，打造了一批高素質(zhì)的鋼鐵科技團隊。同時引導(dǎo)子企業(yè)切實加大研發(fā)投入力度、提高研發(fā)投入強度，將高新技術(shù)企業(yè)稅收優(yōu)惠和研發(fā)費用加計扣除全部用于科技投入，做到實投、真投；強化科技創(chuàng)新財務(wù)支持，規(guī)范研發(fā)費用會計核算，增強專利技術(shù)的資本化積累，提高自主研發(fā)的無形資產(chǎn)積累水平。近三年來，中冶集團在營業(yè)收入突破萬億元、新簽合同額突破2.4萬億元大關(guān)的前提下，研發(fā)投入占比達到3.23%，贏得了工作主動。中冶京誠以不低于公司總體營業(yè)收入3%的比例確定研發(fā)投入，2019-2021年，研發(fā)投入逐年遞增15%，累計開展研發(fā)項目超200項，申請專利、軟件著作權(quán)近2000件，科技成果轉(zhuǎn)化率總體達到近70%，平均每年可帶動合同額近20億元。
科技創(chuàng)新永無止境。在以習(xí)近平同志為核心的黨中央堅強領(lǐng)導(dǎo)下，中冶集團堅持把科技創(chuàng)新作為引領(lǐng)高質(zhì)量發(fā)展的第一動力，堅持把科技自立自強作為助力經(jīng)濟發(fā)展、民生改善、國家安全的戰(zhàn)略支撐，在干事創(chuàng)業(yè)中強壯筋骨，在攻堅克難中追求卓越，在越來越多的領(lǐng)域從“跟跑者”變?yōu)椤巴姓摺蹦酥痢邦I(lǐng)跑者”，勇于創(chuàng)造引領(lǐng)世界潮流的科技成果，為建設(shè)世界科技強國和社會主義現(xiàn)代化強國而不懈奮斗。